コロナ禍にDIYで作成した在宅勤務用の机が手狭になってきました。そこで今回は、”カフェ板”を繋いだ天板と２×４材を使用して、新たな机を作成していきます。複数のカフェ板をダボ継して１枚の天板にする方法や、２×４材での机の土台部分の作成方法、そしてニスで天板を仕上げる方法などを紹介しています。皆さんのDIYのご参考にしてみてください。
目次
１．手狭になってきた在宅勤務用の机
私は現在、有難いことにほぼ毎日、在宅でお仕事しています。
お仕事用の机は、以前にDIYで作成した、１×４材と１×６材２枚を繋ぎ合わせた天板の写真の机です。
天板のサイズが「450ｍｍ×785ｍｍ」と小さいので、B5サイズ（257mm×364mm）のパソコンを使用すると作業スペースが足りません。
また、机の脚には、45mm×45mmの主に根太などに使用される角材を使用しましたが、机の高さに対してはかなり細い材料になるので、使用時のぐらつきを抑えるのに苦労しました。（背面側の筋交いで、何とかぐらつきを抑えています）
コロナ禍に在宅勤務が始まった時にDIYした机ですので、使用期間は賞味４年程度です。まだまだ問題なく使用できる机ですが、そろそろもう少し作業スペースが大きく安定性の高い机に変えていくことにしました。（４年間、お疲れさまでした）
２．繋ぎ合わせて使用出来るカフェ板とは？
作業スペースの大きな机を作成するためには、より大きな天板を作成する必要があります。天板の材料として、前々から気になっていたのは「カフェ板」です。
カフェ板は、よく乾燥させた杉の無垢材です。以前のDIYでは、廊下の本棚の上に設置した棚や、ベッドサイドに設置した棚（写真）の棚板にも使用した材料です。（詳細は、過去記事【DIY】カフェ板と２×４材で耐荷重の大きな背の高い棚を作成するや【DIY】ベッドサイドに充電用電源とLED照明付きの棚を作成するをご参照ください）
最近では、取り扱っているホームセンターも増えていますので、大型のホームセンターに行けば大体購入できるはずです。
店頭で売られているカフェ板の主なサイズは、厚みが30mm、幅が200mm、長さは1m（1,000mm）、もしくは2m（2,000mm）です。（大型店舗には4mのものもあります）
価格は、私がお世話になっているスーパービバホームさんで、2mのものが￥1,150/枚でした。（2024年12月時点の価格になります。）価格的にもそれほど高価な材料ではないので、我々DIY師が手を出しやすい材料ですね。
また、カフェ板は、自然乾燥ではなく機械でしっかり乾燥させた材料になるので、購入後の変形などが少ないと言われています。そういった点でもおススメの材料です。（とはいえ、自然の材料なので、経験則的には多少の変形は発生しますけど。）
そして、短手方向の断面形状が図のようになっていますので、端面の凹側と凸側を嵌めて使用することで、板どうしを隙間なく並べることが出来ます。（上から見た時の隙間が発生しません。）そのため、複数枚をつなぎ合わせて机の天板や棚板として使用されたり、洋室の床板などに使用されたりする材料になります。（床板が厚みのある杉の無垢材なんて素敵ですよね！）
ただし、カフェ板には「節」の穴が開いているものが多々あるので、天板や床板に使用する場合には、節目をパテで埋めるなどの処理が必要になりますので、その点は注意が必要ですね。
今回は、そんなカフェ板を繋いで天板にして、新たな机をDIYしていきます。
３．DIYで作成する机を設計する
新たに作成する机の天板には、カフェ板を使用することにしましたが、その前提条件をベースに、机全体を設計していきます。
まず、机の脚となる材料には、流通性が良く安価な２×４材（写真）を使用します。
現状の机は、脚に45ｍｍ×45mmの角材を使用しているので床との接地面が小さいですが、２×４材の断面は38ｍｍ×89ｍｍです。床と接地する面積を1.67倍にすることが出来ますので、机の安定性を向上させることができるはずです。
また、現状の机では使用時のぐらつきを抑えるのに苦労しましたので、今回はその辺りも考慮して、机の脚どうしをしっかり連結させて、ぐらつきの少ない構造にしていきます。
その辺りを踏まえて色々と検討した結果、今回作成する机の基本構造は図のとおりとしました。
天板は３枚のカフェ板を繋ぎ合わせて作成します。
そして、２×４材で作成する脚は、左右の脚それぞれを、６本の２×４材で構成し、その左右の脚を３本（前１本、後ろ２本）の２×４材で連結して机の土台としていきます。
この構造であれば、机の左右に配置する脚はかなり強固になりますので、少なくとも前後方向の机のガタつきはかなり抑えられるでしょう。左右についても、２つの脚を３本の２×４材で連結することで、ガタつきはかなり抑えられると思いますが、それで足りないようであれば、更に２×４材を追加して対応していきます。
カフェ板の反り止めなどの詳細は、材料を購入しに行った時に改めて考えるとして、まずはこの設計で材料を購入して作成していきましょう！
４．カフェ板を繋ぎ合わせて天板を作成する
まずは、机の作業スペースとなる天板をカフェ板を繋ぎ合わせて作成していきます。
繋ぎ合わせるカフェ板は３枚です。横幅が1000m未満となる机を作成していきますので、今回は2mのカフェ板を2枚購入し、1m弱のカフェ板を3枚使用して、図のような天板を作成していきます。
また、机の前側となる端面は、凸部をカットして垂直に加工します。（奥側は基本的にブラインドとなるため、凹部の形状はそのままとします。）
なお、今回は出来るだけ節穴がないカフェ板を探して購入しましたので、木表側には全く節がない材料を購入することが出来ました。（木裏には多少の節穴があります。）天板作成後の反りを考慮すると、木表と木裏を互い違いにして繋ぎ合わせた方がよいみたいですが、今回は、３枚とも節穴がない木表側を表面にして繋ぎ合わせていきます。（木表の方がカンナを綺麗にかけられるというメリットもあります。）
反り対策の材料には、35ｍｍ×45mmの角材を購入してきました。図のように天板の裏側に固定して反り止めとします。（脚の位置を避けて配置します）
ちょっと天板の反り対策が貧弱な気もしますが…まあ、脚が頑丈になるはずなので、脚としっかり連結させれば、何とかなるでしょうｗ
天板設計の詳細が決まったら、早速材料をカットしていきます。
まずは2mのカフェ板を、電動丸ノコで1mにざっくりカットしていきます。（カフェ板を繋ぎ合わせた後に両端を揃えてカットし直すので、この段階のカットはざっくりでOKです）
ただ、我が家には500mm程度のF型クランプしかないため、1枚200mm幅のカフェ板を3枚同時にクランプすることが出来ません。よって、図のように前側のカフェ板のみ少し短めにカットし、繋ぎ合わせる際には、先に①と②を繋ぎ合わせて、その後に①＋②と③を繋ぎ合わせる順番で対応していきます。（①＋②と③をクランプする際には、①と②の段差にクランプをひっかっけて③と圧着します）
カフェ板の長手方向が想定の寸法でカットできたら、机の前面になる①の凸部（△の突起）をカットします。電動丸ノコで距離の長いカットをするのは少々苦手ですが、写真のように付属のガイドを使用すれば、それほどズレることなくカットできます。
材料がカットできたら、カフェ板どうしを繋ぎ合わせていきますが、今回繋ぎ合わせる方法は、Φ８ｍｍのダボを使用した「ダボ継」です。ヒロミの八王子工務店などでは、ビスケットと呼ばれる円盤状のジョイントを使って繋いでいますが、あの工法は専用の道具が必要となりますので、我々DIY師はダボ継で十分だと思っています。（ホントはビスケットを使ってみたいですがｗ）
まずは、①の材料の②と繋ぎ合わせる面に、ドリルでΦ8mmの穴をあけていきます。材料に対して垂直な穴をあけることが重要になりますので、私は写真のようなドリルガイドを使用して穴あけしています。
また、今回は１つのつなぎ面に対して４本のダボを使用していきますので、カフェー板を繋ぐ面にバランス良く計４か所の穴を開けました。
①の材料に穴を開けたら、繋ぎ合わせる②の材料にも穴をあけていきますが、①と②の穴位置が正確に一致していないと、上手くつなぎ合わせることができません。
そこで私が使用しているのは、下記のようなダボ用マーカーです。
このマーカーをドリルで開けた①材料の穴に装着し、その状態でカフェ板どうしを合わせて、穴位置を②の材料に転写していきます。
②の材料に転写したマーキングは写真の通りです。ここにドリルの先端を合わせて穴をあけることで、①材料と同じ位置に穴をあけることが出来ます。
①と②両方の材料に穴が開いたら、穴と合わせ面に木工用ボンドを塗布して、どちらかの穴にダボを挿入します。
そして、その状態で①と②を貼り合わせてF型クランプでしっかり固定したら、木工用ボンドが乾くまで圧着します。（一晩くらいは放置して完全硬化させます）
①と②を貼り合わせることができたら、次は①＋②と③を繋ぎ合わせていきます。つなぎ合わせる工程は①と②を繋いだ時と同様です。②にドリルで穴をあけて③にその位置を転写し、③に穴を開けたらダボで繋いで圧着していきます。（写真のように①と②の段差を利用してF型クランプでクランプします）
この状態で木工用ボンドが完全硬化すれば、天板となる貼り合わせ材料は完成です。
天板となる貼り合わせ材料が完全硬化したら、電動丸ノコを使用してその両端を切りそろえていきます。
なお、このカット面は天板の外観面となりますので、丸ノコガイドなどを使用して、材料に対してしっかり垂直にカットします。
両側を揃えてカットした結果、今回の天板の幅は940mmとなりました。（よって、今回作成する机の天板のサイズは、600mm×940mmです。）
天板の両端がカットできたら、カフェ板どうしに出来た表面の段差をカンナで削って慣らしていきます。
以前はサンダーで段差を削っていましたが、広い面をサンダーで加工すると、硬い節の部分が削られずに残り、節部が少し膨らんだ状態になります。「平滑さ」を追求するのであれば、カンナを使用した方が良いです。
ただ、私のようなDIY初心者には、カンナは刃の突出量を調整するのがちょっと難しいですですよね？私の場合は、刃の突出量を最小限にして、薄く何回も削ることで対応しています。（急がば回れです）
なお、私が最近購入したカンナは下記です。耐久性の確認はこれからですが、角利産業さんのカンナは切れ味も良く、DIYであれば十分に使用できる良いカンナだと思います。
天板表面の段差が綺麗に処理出来たら、天板前面の角にＲを付けていきます。
加工方法はディスクグラインダーで削るなど、色々な方法がありますが、今回は写真のジグソーで大まかな形状を加工して、サンダーで仕上げました。
なお、天板のリア面の角については、あまり触れる面ではないのでＲ加工は省略です。
天板前面のＲ加工が出来たら、天面のその他の角をカンナで削ってＣ面を付けていきます。
最後に全体をサンダー掛けしてツルツルに仕上げたら、天板の加工は完了です。
天板の加工が完了したら、続いては、反り止めとなる角材を裏面に固定していきます。
反り止めとして準備した35mm×45mmの角材を必要な形状に加工し、天板の裏面にネジ止めしていきます。
この際、ネジにコーススレッドを使用するなどして、材料どうしをしっかり密着させることが重要になりますが、F型クランプで固定してからネジ止めするとより確実に密着できますね。
また、この工程でネジの先が天板の表面にはみ出したら台無しです。ネジの長さや打ち込む深さはしっかり確認して加工しましょう。
ちなみに、私がネジを打つ深さを調整する際に使用している工具は下記です。
ドリルを使用するよりも、このような面取りカッターを使用した方が、穴の端面が綺麗に仕上がるのでおススメです。
反り止めの材料が全て固定出来たら、天板の加工は完了です。（写真参照）
うーん。やはり反り止め材が少々足りない気もしますが、頑丈な脚をしっかり固定して、その辺を補っていきましょう。
加工が完了したら、下記のオイルステインを塗布し、５分程乾燥させて余分なオイルを拭き取ります。それを更に一晩乾燥させれば天板の加工は完了です！
ちなみに、ステイン材は木目の生きるナチュラルがおススメです。（個人的な好みですが）
５．２×４材で机の脚を作成する
天板が完成したら、机の脚となる部分を作成していきます。
３項で設計した通り、今回作成する机の脚の設計は図のとおりです。（左右の脚の横から見た図です）
左右それぞれを脚は、机の高さを決める縦方向の材料が２本、それを等間隔で固定する横方向の材料が３本、そして、天板を受ける横方向の材料が１本、計６本の材料で構成される設計です。
構造的に歪みの少ない机を作成するためには、左右の机の高さを決める縦方向の材料２本（計４本）及び、それを等間隔に固定する横方向の材料３本を、同じ長さで正確にカットすることが重要になる設計ですね。
よって、写真のように同じ長さにカットしたい材料を並べてF型クランプでしっかり固定し、電動丸ノコを使用して、同時にカットしていくのがポイントになります。（脚の長さがばらついたら、机は安定しません）
また、カット面が平らになっていることも重要ですので、電動丸ノコをしっかり使いこなして垂直にカットすること必要があります。
そして、横方向に配置する３本の材料については、縦方向に配置する脚の溝部分に固定する設計としましています。（横方向の材料が縦方向の脚に少し食い込む設計になっています。）よって、この溝の位置、及び溝の深さも正確に合わせる必要がありますので、先ほどと同じように材料をF型クランプでしっかり固定した状態で、溝となる部分を電動丸ノコで繰り返しカットして加工していきます。
そうすると、溝にしたい箇所が写真のように薄板の集合体になるので、それをトンカチでつぶして取り除き、溝の底面をノミなどで綺麗に加工すれば、同じ位置（高さ）で同じ深さの溝が作成出来ます。（電動丸ノコがカットする深さ＝刃の突出量が、溝の深さになります）
同じ加工を溝の数だけ繰り返し、完成した４本の縦方向の脚材料が下写真になります。
電動丸ノコの刃を入れる位置を間違えてしまい、余計な傷（斜めのカットライン）がついていますが、まあ、この面は机の内側の面になって目立たないので良しとしましょう。（ＤＩＹは割り切りも大切です。多分ｗ）
そんな感じで脚を構成する材料を左右６本（計１２本）正確に切り出して作成していきます。
全ての材料が切り出せたら、コーススレッドを打ち込んで固定します。
設計的には、縦方向材料の正面（外側）から横方向の材料をネジ打ちした方が形状が安定する設計ですが、今回は見た目を重視して、写真のように内側から斜めにネジ打ちして固定しました。
全ての材料をネジ固定したら、脚の加工は完了です。１脚に対して２×４材を６本も使用しているだけあって、かなり頑丈な脚に仕上がりました。これなら、机の安定性は今までの比ではなさそうです！（現状品は虚弱過ぎですが…ｗ）
脚の形状が出来たら、天板と同じようにナチュラル色のオイルステインを塗布して、脚の加工は完了です。
６．２つの脚を連結する横方向材料を作成する
左右２つの脚が完成したら、その２脚を連結する長手方向の横方向材料を作成していきます。
２脚を繋ぐ材料は、図のように前側上部に１本、後側に２本、計３本取り付けます。（図は机を横から見た断面図ですが、図中の黄色クロスハッチ部分が脚を連結する材料です）
こちらも３本の材料の長さがぴったり一致していないと歪んだ机になってしまうので、カットする材料をF型クランプでしっかり固定して電動丸ノコで同時にカットし、同じ長さに仕上げていきます。
カットした材料にオイルステインを塗布すれば、机の土台を構成する材料は全て完成です！
７．机の土台の仮組みと設計変更
土台となる材料が完成したら、土台を仮組みしていきます。（机に組付けた状態では部屋へ搬入が出来ないので、本組は、机を使用する部屋にて実施します）
仮組みした結果…脚の横材料の加工寸法を間違えていることが判明しました。（バカですね）
図のように、脚の奥行寸法をかなり大きく作成してしまったため、天板と脚の奥行き寸法が同じくらいになってしまいました。。。
天板前面と脚の前面を面一にしてしまうと机としての見た目が極端に悪くなってしまいますので、脚は天板から一段奥まった位置に固定したいです。
しかしながら、そうした場合は、図のように脚の奥側が天板からはみ出してしまいますので、それはそれで机としてはかなり格好悪いです。
とはいえ、ここで脚を作り直す気力はありませんので、この失敗をリカバリーできるよう設計変更していきます。
色々と検討した結果、図の通りに設計変更してリカバリーすることにしました。
まず、脚と天板の固定位置については、当初の予定通り、天板側が前側に出る形（脚が一段奥まった位置に固定される形）で固定します。そして、脚が背面側にはみ出すエリアには、装飾となる２×４材「背面板」を追加します。
そうすると、天板と背面板の間には隙間が出来てしまいますが、その隙間は下から電源ケーブルやLANケーブルを通すスペースとして利用していく作戦です。
そして、左右の脚には、お互いを連結するように合板を２枚配置して、互いの連結を強化するとともに、その合板を「棚板」にして物が置けるような構造とします。
また、天板の位置がずれて、土台との固定が出来なくなる部分には「受け」を追加して、そこで天板と土台を固定していきます。
この構造であれば、棚板に事務的な書類などが収納できるようになるだけでなく、パソコンのACアダプタを置いて背面板と天板の隙間からケーブル配線することにより、机の上を更にすっきりさせることが出来ます。まさに怪我の功名ですねｗ
最終的な設計が決まったら、必要な「背面板」「受け」「棚板」２枚を必要な寸法にカットし、オイルステインを塗布して仕上げます。
８．作成した材料を机に組み立てる
設計変更に必要な材料が全て準備出来たら、作成した材料を仕事部屋に運んで組み立てていきます。
まずは、左右２本の脚を連結する３本の横方向材料を固定していきます。
この組み付けが不正確だとこれまでの苦労が水の泡です。クランプを駆使して材料をズレのないよう仮固定して、コーススレッドでしっかり固定していきます。
なお、我が家には机の長手方向を固定できるような大きなクランプがありませんので、写真のようにクランプを２本繋ぎ合わせて仮固定しました。（工夫って大切です）
３本の横方向材料が固定出来たら、机の土台部分は概ね完成です。組み付け時に歪みが発生しないか？心配でしたが、想像していたよりも歪みの少ない土台を作成することが出来ました。
更に棚板まで固定した状態が写真の状態です。
棚板を２枚固定することで、左右の脚の連結が更に強固になりましたので、ガタつきなどが抑えられた、しっかりとした土台となりました。
土台が完成したら、更に、設計変更で追加した「背面板」と「受け」を固定していきます。
最後に天板の位置を調整して、土台に天板を固定すれば、机の組み立ては完成です。
なお、天板の土台への固定は、コーススレッドで土台に直接固定する箇所と、Ｌ字金具で固定する箇所とを併用して対応しました。
組み立てが完成した机は写真のとおりです。
脚の寸法を間違えるなどの失態がありましたが、設計変更することにより何とかリカバリーできました。
むしろ、設計変更にて、書類やパソコンのACアダプタを置くための棚や、ケーブルを配線する隙間などが確保できたので、結果オーライな感じですね。
机としてのサイズがちょっと大きくなり過ぎた気はしますが…まあ、出来としては「９５点」と言ったとこですｗ（今までの、貧弱な机とは雲泥の差です）
９．天板にニスを塗って仕上げる
机が作成できたら、天板にニスを塗って仕上げていきます。
ニスを塗る目的は、汚れと傷の防止です。出来るだけ強い塗膜を作成したかったので、使用するニスには下記のニスを準備しました。
塗膜の硬度が高いイメージがある「油性」のニスです。色は「クリア」（透明）で、ツヤ目は「全艶」仕様です。
天面にニスを塗って乾燥させ、乾燥したら表面をサンドペーパーで平らにして再度ニスを塗る、という作業を繰り返します。最終的にはニスを３度塗りして仕上げました。
３度塗りして仕上げた机が下写真になります。見た目的には、天板がかなり艶々で派手な机となりました。しっかり乾燥・硬化させて使用開始です！
しかしながら、ここで想定外の問題が露呈しました。少し触れるくらいでは問題はありませんが、肌がしばらく触れていると塗布したニスがベタベタして肌にくっつきます。更に、袖部分の衣服の色が塗膜に転写して、天板が汚れている部分もあるようです。
時間が経過すれば、塗膜が更に硬化して改善される？と一週間ほど我慢して使用しましたが、改善される兆しが全くありません。。。
重ね塗りするスパンが早すぎたのか？塗った塗膜が厚過ぎたのか？いずれにしても、このままの状態では、実使用上の問題がありそうです。
そこで、この全艶仕様の油性ニスの塗膜表面をサンドペーパーで少々削り、その上から下記のニスを塗り重ねて対応することにしました。
今回選択したのは、水性のウレタンニスです。前回の油性ニスでは溶剤（シンナー）の匂いにしばらく悩まされましたが、今回は水性なので匂いに悩まされることはなさそうです。
また、色味は同じ「クリア」（透明）ですが、ツヤ目は「ツヤ消し」仕様を選択しました。ツヤ消しであれば、よりベタ付かないであろうという想定での選択になりますが、結果は果たして？
まず、水性ニスの塗り感ですが、ニスの伸びは油性ニスと変わらない感じがします。
ただ、匂いについては雲泥の差で、水性ニスは匂いがほとんどありません。これであれば、部屋で塗布してその場で乾燥させても全く気になりませんので、主に自宅で作業する（作業場がない）DIY師にはかなり助かる仕様ですね。
乾燥時間も２０℃で９０分程とのことなので、塗り重ねるのにもより適した仕様のようです。（油性ニスを塗り重ねるためには、塗布後数時間は乾燥させる必要があります）
塗膜が乾燥したらサンドペーパーで表面を削り、２度塗りして再度乾燥させて仕上げます。これでべたつきが改善されてくれればよいのですが…
乾燥後の仕上がり具合は写真のとおりです。
まず、見た目については、全ツヤのニスの上から艶消しのニスを重ね塗りしたことにより、ちょうど良い半艶な感じに仕上がりましたｗ
そして、肝心のベタ付きについては…しっかり改善されていました！匂いも全くありませんし、表面がサラッとしていますので、こんなことなら、初めからこちらの水性ニスを選択していればよかったですねーｗ（この辺はヒキが弱いです）
以上で、新たな在宅勤務用の机は完成です。これで今年の仕事は３倍はかどりそうです。
